“智能制造是钢铁行业转型升级的现实需要，也是钢铁行业高质量发展的有力保障。” 冶金工业规划研究院院长李新创在近日召开的 “2019（第二届）钢铁智能制造创新实践研讨会” 上表示，目前，钢铁智能制造正处于起步阶段，云计算、大数据等技术将实现大规模应用，工业互联网平台成为重要的着力点。

工业互联网平台成为重要着力点

据了解，当前，钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得很大进步，为钢铁行业智能制造奠定了较好基础。钢铁行业现已打造9家智能制造试点示范，智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目取得一定成果。

《中国两化融合发展数据地图（2018）》则显示，2018年，我国工业企业两化融合水平达到52.8。当年，钢铁行业两化融合指数达到51.2，关键工序数控化率达到68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。尽管面临着产能过剩、结构失衡、能源环境等巨大压力，总体上，大型钢铁企业在实现物流、信息流、资金流同步方面取得了显著的进步，积极探索大数据在研发、生产能源管控、质量控制等方面的应用，有效地支撑了整体行业制造水平和能力的提升，集约高效、实时优化的智能生产新体系正逐步构建。

民营钢铁企业加速布局智能制造

为把握新的发展机遇，民营钢铁企业也在加速布局智能制造。天津荣程、邢台德龙、四川德胜、河北鑫达、山东石横特钢、东海特钢等钢铁企业竞相推进智能制造，积极探索企业智能升级的解决方案。

德龙钢铁有限公司董事长丁立国在会上表示，德龙钢铁致力于打造“绿色+智能”的钢铁行业智能制造新模式，以“绿色德龙”支撑企业可持续发展，以“数字德龙”助力企业高质量发展。

据悉，德龙钢铁公司成立于2000年，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，年产铁、钢、材各300万吨，现有职工3600人。该企业确定了“打造世界级洁净钢厂”的发展目标，仅2018年就投入了7.35亿元，重点实施了17项国际领先的深度治理工程，其中超低排放改造已经完成验收。在绿色化方面，德龙钢铁取得丰硕成果，不仅是工信部首批绿色工厂，还是国家3A级旅游景区。

在智能化方面，德龙钢铁聚焦主业，加快发展先进制造，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合。2017年，冶金工业规划研究院结合德龙的战略方向、定位和要求，在充分研究德龙钢铁产线装备规划、产品市场特征、两化融合基础、企业文化特色等关键因素的基础上，制定了智能制造战略、战略目标及发展规划，理清了德龙钢铁智能制造的实施路径，为德龙钢铁实施智能制造制定了详细的整体解决方案。

“当前，德龙钢铁的智能制造基础体系已经搭建完成。” 丁立国表示，通过与冶金规划院合作，德龙钢铁成功探索出低成本、高成效的生产数据集成模式，打造产销一体、管控衔接，财务业务一体化的钢铁行业数字化样板工程，并向多家钢铁企业输出了先进的管理理念和成熟的信息技术。

实际上，国内钢铁业的激烈竞争，对于快速提升企业竞争力提出迫切要求，这正是众多企业推进智能化以实现降本增效升级的推动力。比如，原料成本占钢铁企业成本的60%-70%，基于人工经验的配料无法取得最经济的配比，而系统利用运筹学算法在同等已知条件下5秒钟即可得出稳定生产前提下的最优配比方案。

德龙钢铁首席信息官郭玉宾就透露，德龙钢铁APS系统的原材料配比与成本测算，将港口的矿石各项指标、价格以及高炉生产的各种工艺参数录入系统，通过数据建模的方式进行大数据运算，找出成本最优、质量最优的配料方案，指导采购决策和生产配料，根据粗略估算，年降低综合成本达亿元以上。

机遇与挑战并存 市场发展无序

与会专家指出，尽管我国钢铁企业推进智能化发展的热潮兴起，但也存在一些不容忽视的问题。比如，钢铁企业智能制造水平不均衡，自主创新能力较弱；数字化网络化亟待补课，智能化应用处于初级阶段；目前面向钢铁行业进行智能制造专项服务的服务机构虽多，但市场较为混乱，处于无序状态，专业人力资源储备也不够。

为更好推动钢铁行业智能化发展，冶金工业规划研究院发挥专业优势，着力搭建全行业智能制造服务平台。截至目前，该院已为众多钢铁企业提供了智能制造发展规划咨询和实施服务，iSteel体系已经在数十家钢铁企业中得以成功应用，为钢铁企业效益最大化、服务实时化、决策智能化、运营可视化及综合竞争力提升做出了积极贡献，在钢铁行业中产生了重要的示范效应。

"钢铁企业必须把智能制造融入钢铁企业全流程和智能决策过程中，做到精准、高效、优质、低耗、安全、环保，全面提升发展质量。” 李新创表示，面向未来，应进一步加强政策支持、建立完善的钢铁行业智能制造标准体系、加快人才培养、加强国际合作，推动钢铁行业在新时代实现高质量的智能转型与升级。